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纤维增强铜东纶科技基复合材料

来源:东纶科技   发布日期:2024-03-16   浏览次数:1

  纤维增强铜基复合材料纤维增强铜基复合材料 纤维顶出出一个研究铜基复合材料与工程接口:模拟实验和凝聚力元素 文章信息 文章历史:2008年9月25日收稿 2009年7月21日重新修订 2009年9月1日发行 重点; 纤维顶出试验 衔接区模型 纤维增强铜基复合材料 有限元模拟 界面脱粘 牵引分离法则 摘要 该纤维顶出试验是一种‎‎基本方法,探讨了纤维的力学性能/纤维增强金属基复合材料界面。为了估计的界面性能,参数应进行校准测量负载位移数据和理论模型。在软基复合材料的情况下,可能的塑料区域要进行校准考虑。由于传统...

  纤维增强铜基复合材料 纤维顶出出一个研究铜基复合材料与工程接口:模拟实验和凝聚力元素 文章信息 文章历史:2008年9月25日收稿 2009年7月21日重新修订 2009年9月1日发行 重点; 纤维顶出试验 衔接区模型 纤维增强铜基复合材料 有限元模拟 界面脱粘 牵引分离法则 摘要 该纤维顶出试验是一种‎‎基本

  ,探讨了纤维的力学性能/纤维增强金属基复合材料界面。为了估计的界面性能,参数应进行校准测量负载位移数据和理论模型。在软基复合材料的情况下,可能的塑料区域要进行校准考虑。由于传统的剪滞模型是基于弹性行为,一个详细评估的塑料效果是需要准确的校准的。在本文中,实验和模拟研究,提出了铜基复合材料与基体 的塑性强大的界面结合效果。显微图像表现出显着的塑性变形的区域全球领先的纤维负载位移曲线突出的非线性响应。作为比较,没有化学键涂层界面也可以检测到而其中的非线性则不能够观察到。一个先进的有限元建模是被用来完成一个推出有结合力的区域模型或相反的装置。与测量的推出曲线完全吻合,实验结果证明了预测结果。 1. 介绍 目前,用来加强铜基复合材料的连续 在2002年碳化硅(SiC)纤维作为一种新型的高热量的热点材料得到了很高的关注‎‎。一种可能的应用实例是核聚变反应的等离子面向组件。在实践中带有碳保护涂层的厚SiC纤维是用来起到增强作用的。最理想的复合材料的性能能通过铜和非常高强度的SiC纤维的热导性的结合来实现。 纤维的牢固结合面/基体界面的加载必须保证是从有延伸性的基体传导到牢固的纤维。结力强通常是指在纤维表面的薄的反应膜形成一个稳定的化学粘合的接口。界面的结合强度取决于最后的轴向和横向的载荷的施加量。此外,界面的摩擦也有助于一些区域载荷量的承载,只要拉拔纤维时在附近的接口处产生了相当大的剪应力。由于复合材料结构的设计通常取决 于加强方向的载荷,剪切强度和摩擦应力是关键的界面性能,与结构的完整性有关。界面的微观破坏特征将主要受分层纤维涂层的断裂,软基体的塑性变形影响。该纤维顶出试验是来探测一个接口的机械特性最流行的方法之一。负载位移曲线,从一个弹性单纤维试样的顶出试验得到,包括典型的四个特征阶段在图1给出。阶段(一)具有线性弹性负荷,有完整的界面,阶段(二)减少刚度由于界面裂纹萌生和扩展,阶段(三)由于突然甩负荷完整的界面脱粘和阶段(四)纤维的摩擦滑动。该界面参数校准通常是通过测量与预测与推出的数据数值拟合,可指在特定阶段或整个负荷位移曲线。在铜基复合材料的例子中,弹性剪力滞后模型的有效性是被基体的塑性变形限制的。另一方面,一些研究人员运用有限元法(FEM)来模拟光纤顶出(或拔出)测试。 贝克特和Lauke(1996)估计静态界面裂纹能量的释放率。使用一个混合型断裂准则,他们确定了规定的脱粘裂纹长度扩展负载。 他们预言了拉出曲线到最大负荷。 阿迪等。(1992年)进行了静态断裂力学有限元计算应力的混合模式的预定义大小的界面裂纹强度因子分析。 布赫霍尔茨和科贾(1997)应用断裂力学方法接近 一个热强调纤维/基体界面。他们计算开裂变形功和能量释放率并考虑到裂纹面接触摩擦。 钱德拉和Ananth(1995)用线弹簧元素去模拟一个应力为基础的破坏准则和法则适用的Coulomb摩擦界面是被应用了。这种方法的一个显着的方面是模拟的先进性。剪切强度校核是通过使用测顶出负载进行的。 Bechel和Sottos(1998)使用的接口接触原理是以库仑的摩擦力法则和有限的滑动公式为基础的。他们使用一个迭代过程来确定脱粘长度和摩擦系数的校准。 Pochiraju等。(2001年)使用一个基于Reissner’s 的轴对称解决

  和有限元分析法的所谓轴对称损坏模型的应力分析。两人的界面粘附造型能力,摩擦和正常剥离。 林等。(2001年)提出一个先进的有限单元法利用内聚区域模型模拟一个线性的牵引分‎‎离法则(三态逻辑)。他们获得负载下降在一‎‎个完全剥离的状态。两人都是建模界面粘附,摩擦和正常的剥离能力。 钱德拉等。(2002年)进行了比较研究,关于二种具有凝聚力的元素与谢瑞麟双线性和指数的表现做对比。他们的模拟结果表明与实验相吻合到高峰负荷后负荷下降。 目前工作的目的是调研在接口处有和没有化学胶合的铜基SiC加固纤维复合材料的顶出反应。科学兴趣主要集中在局部区域基体的塑性效应和界面层微观断裂行为。为此,要进行大量的实验和计算的研究 。在这个文件中,推出测试结果,微观分析和有限元数值模拟模型是基于凝聚区域模型的提出。这是表明,模拟结果预测测量的行为非常好,证明了显微‎‎观察。 2。理论背景 由于Barenblatt各种区域凝聚力模型的先驱工作被提出。钱德拉等做了全面的审查。对于影响谢瑞麟曲线形状范围特征的断裂行为的预测仍然是一个有争 议的问

  。该理论的凝聚力区首次应用到接口问题是由尼德曼在1987年报告的。他利用谢瑞麟典型曲线模仿界面正常的减聚力在颗粒复合‎‎型材料中的情况如(图2)。三态逻辑是被应用到多项式和指数‎‎函数中。他延伸他的模型到一个剪切和牵引‎‎实例中在1993年。随后,梯形和三角形三态逻辑是被提出,分别由Tvergaard和Hutchinson在1992和Geubelle和贝勒在1998年提出。根据钱德拉在2002年的研究,三角形的三态逻辑和指数的三态逻辑相比前者与实验结果更加一致。 一个有凝聚力的三态逻辑可以以两种不同的方式制定。尼德曼在1987-1990通过三台逻年‎‎辑的分化分离引入了势函数的概念。另外,三态逻辑被一个启蒙的

  和一个演变的法则定义成一个受损变量。Camanho和达维拉在2002年根据他们的演变法则认为一个有凝聚力的单元刚度单调下降,而受损变量则会上升。 在这项工作中,我们使用一个特设定义三态逻辑从顶出试验获得数据。所获得的谢瑞麟图两部分组成,即一个前和一个后的损伤域域。线弹性三态逻辑是最初假定前发生的损害。在最大牵引力,损害开始发展。有紧密结合力的元素发生失效以及与破坏参数达到一致时被定义为刚度的完全损失。我们使用的凝聚力元 素是应用的有限元软件。 2.1 线弹性牵引分离法则 分离向量δ定义为相对位移的两个接触面的元素都附加到一个有凝聚力的因素如下: δ={δn , δs}?{un^ -un ˉ,un^-unˉ}=Δu (1) 其中下标n和s分别表示正常和剪切组分,U^和uˉ表示最初的一两个接触重合节点定位对界面元素的位移。名义上的牵引力矢量T,由一个正常组分Tn的和一个剪切的组分Ts组合而成。 名义应变是分色除以基本厚度的有结合力的元c。素ttc设定为统一而实际厚度为零。使用此设置,名义应 变等同于δ: εn=δn/tc=δn , εs=εs/tc=δs (2) 元素的刚度变成等于材料的刚度。非耦合弹性的塑性基本关系写成: T={Tn,Ts}=[Knn,Kns,Kns,Kss]{εn,εs}={δn,δs} (3) 2.2 受损的萌生和演化 一个有凝聚力的元素的损伤和失效的反应是由坚固参数的萌生和演化法则定义并被三态逻辑本身所控制的。启动是指损伤刚度退化的开始。在这项工作中的线性最大名义应力准则是被使用。损伤时启动的最大名义应力比(定义见下文)达到统一: max[Tn/Tn?,TS/TS?]=1 (4) Tn?和TS?分别代表最大名义标准和切应力值。符号表示标志着一个纯粹的压力负荷不启动的损害。 损伤演化规律的描述的开始损伤后有效的物质刚度开始下降。一个标量的变量,D是引入一个有凝聚力的代表元素的损伤状态捕捉所有有效机制的整体效应.这是从空白到统一的单调进化。这个压力是‎‎由D进行修改的根据: Tn=(1-D)Tn (5a) Ts=(1-D)Ts (5b) Tn和Ts是现代的没有被损坏的拉紧力的预测的线塑性分量。在这项工作中,损伤演化规律进行了标定使用由迭代反演拟合实测顶出曲‎‎线复合标本制作 在过去加强商用碳化硅纤维(SCS6,特种材料, 直径:140微米)是被经常使用。该纤维包括在中央一个18目的碳单丝和一个50目的B- SiC的覆盖。这个主体是2.5微米涂有掺杂碳化硅的双层碳棒而薄的0.5微米的非晶碳层是作为粘结层使用的。掺碳双键的每一层都有不同的碳化硅浓度。为了改善纤维和铜基之间的结合,一个0.15微米厚的超薄钛膜放在纤维上作为粘合剂使用磁控溅射。该纤维进一步涂布,磁控溅射,形成了高品质的铜层致密接口。一个80目厚的铜基在室温大约每平方厘米0.05安的电流用硫酸 铜电镀浴作用8小时沉积在预涂层纤维上。涂层纤维进一步在550C?高温处理2小时直至形成一层很薄的碳化钛膜的界面反应。随后,该涂层纤维束被装在一个圆柱形的铜胶囊中,受到650C?与100兆帕的热等静压30分钟。该纤维的加强区域直径为3.5毫米的钢筋区及其纤维体积其分数达到17,。相邻的纤维之间的距离不低于160目。最后,四坡复合材料棒被切成0.45,0.9和1.25毫米的薄片同时细小的圆滑的薄片达到1微米厚。对不同的试样厚度进行了测试,以便能在不同的塑性变形对应不同的顶出荷载。试样的最大厚度是被最大负载所限制的实在硬度计压痕打孔开始失败的时候。另一方面,一个相似种类的复合材料样品是组合的,但也无钛薄膜生产的顶出曲线具有非 常弱的界面剪切强度。试样厚度为1.35,2.4和3.02毫米。这种比较研究中,依据塑性反应应提供差异大的产出。 顶出试验 顶出测试是在一个仪表化的设备中进行的。单纤 维被单独从基体中推了出来平面矩阵式硬质合金 冲直径有100目其中一个是附设专用标本在一 个0.5毫米厚的槽里。应用的负荷是一个位移控 制模型每秒1目的速度。压痕深度直接通过该试 验机加载装置的运动被测量。 4. 实验结果与讨论 4.1 钛薄膜涂层界面 在顶出曲线毫米厚的复合试样涂层界面,如图3。该数据来自四个单独的测试,并呈现出良好的重现性。该纤维的最终位移的横坐标是正常值(注册商标:光纤半径)。最初曲线的开始处有线性弹性响应。随后,曲线的走向通常是来自于线性表现线性度和钯的刚度还原略有偏差。在附近的最大负荷Pmax的标本反应变得非常标准。 P最大平均值达到60N。使用均衡器。(6),平均界面剪切强度?d估计为102兆帕斯卡 ?d=Pmax/2πRL (6) 那里的界面粘结面积为0.589平方毫米。这?d值接近最大界面剪的T- S曲线 MPa的界面牵引切引力TS?密切接触的SD值。一个显着特点是,围绕Pmax的位移进行的相当突然,直到 负荷的下降,引起界面滑动的平均应力?s被估计为52 MPa的使用均衡器。 (6)以PS(= 31N)更换Pmax的修改。实验?d和?s数据与后来的数值结果进行比较。 图3 实验测量负载位移曲线由四个单独的纤维顶出厚度进行碳化硅纤维增强铜钛基复合材料界面涂层试样获得的。横坐标表示光纤最终位移光纤半径正常化。 图4显示了推动典型的有三个不同厚度复合材料试样时的反应厚度分别为0.45,0.9和1.25毫米。所有曲线N的非线性响应具有相同的趋势。这一特征的非线性响应的解释将在后面讨论。 图5显示了一种典型的顶出纤维的扫描电子显微镜图样.扫描式电子显微镜图像揭示了在掺杂着碳化硅的碳中间区域有轮廓非常清晰的分离层。这证明了我们的界面脆性断裂损伤模型的基础‎‎上制定的刚度是降低的。结果发现,该碳双层的外层经历了一个小挤出,其最多3目。这个有限的滑动几乎发生在每个推出纤维。在界面打开缺口意味着,分离的自由表面的底部也由径向拉伸应变贡献。径向拉应力出现的原因可能是由自由表面效应引起的,径向的牵连力都可以理解为是由自由表面引起的其发生在‎‎纤维基质附近。 一个详细的碳纤维断裂‎‎图样在摩擦滑动的开始阶段中在在图6中给出。 (图4) 这个图片清楚地显示出裂缝以及与现场相吻合的双层 中线) 还经常观察到碳双层沿其边圆解理断裂几次,在拉应力环向周边存在解理断裂几次,表明在其周围存在拉伸引力。 有时失效发生在无定形碳层之间和碳纤维双层区域产生部分小的碎片(见图7)。但它主要是一个局部现象,很少被观察到。在图框6中挤压的TiC形成一个薄膜显示这是由钛涂层与碳化学反‎‎应形成的(布伦德尔等人在2005年提出)。外层的碳挤压在数微米被阻止可能是由大的摩擦力的碳化钛涂层引起的。 图8显示了外层碳层内脱粘界面。一些小小的黏性碎片被发现。这些碎片被认为是该摩擦阻力主要来源。相对适度的粗糙度在这两个分离界‎‎面被检测出。 (图7) (图8) 塑性变形的基体表面的‎‎图样即图9所显示的上边缘和图10的下边缘。产生相当大的塑性变形在推近和拉出纤维。值得注意的是,塑性变形贯穿试样的厚度。上边缘的顶面深度大致与在后面塑‎‎性剪切应变场沿界面高度统一。此外,重要的顶出的深度意味着基体的塑性屈服影响整体顶出的反应。这将在第6节讨论,这个观察很好地与基体的塑性有限元分析预测相匹配在其中起到了决定性的作用。应该指出的是,塑料光纤应变场周围的每一个纤维是没有重叠的这也验证了有限元分析法。(参见图19)。因此,纤维之间可能的相互作用可近似忽略不计。扫描电镜画面给人一种视 觉错觉,由于倾斜角度的观点问题在显微镜观察,没有一个纤维塑料变形洞是由不良的结合质量引起的一种特殊情况。 4.2 无钛涂层界面 图11显示了复合材料的顶出反应在无钛涂层的界面反应。每条曲线分别对应于三分之一的厚度。正如所预料的,所有的曲线N以内的曲线展示为全共同的趋势。(图9) (图10)正如预期的那样,这些最大负荷值界面比钛涂层的界面更小。这种弱剪切强度当然是失掉化学键的直接后果(碳不溶于铜)。 (图11)在顶出试验的最初阶段,接口显示线性响应,直到它开始滑动每个最大值。后达成的滑动阶段,负载逐渐下降,其余接触面积减少。看来,整个顶出过程牢牢的被摩擦控制,摩擦从静态过渡到负载极大的动态阶段。该界面的剪切强度唯一确定这个过渡摩擦负载。该化学键缺席也蕴涵着大量的剪应力集中,局部塑性应变消失,因为没有骨折断裂通过扫描电镜的解释是一贯被支持的,调查图见图12的底部和图13的顶部。界面的脱粘在纤维表面侧孔的内面均是非常光滑的,无任何碎片。这是库仑型摩擦滑动的证据但没有铜塑性变形被发现。 5. 有限元模型,材料和载荷 在顶出模拟是进行了两个使用ABAQUS的步骤。在第一步中,复合材料的制造过程进行了模拟样本来计算热残留应力.最高温度650?和100兆帕的最大压力作为应用负载条件下的历史。利用铜的与温度有关的应力。在这一步,所研制的复合材料气瓶的实际尺 寸被认为是半径为5毫米。(图12)(图13)该模型包括基质层中的铜是被一个复合地幔包围再嵌入一个中央纤维。有效性能被用于复合材料的衣钵。残余应力的计算是复合材料装配后,取决于所涉及的不同材料的热膨胀系数目前制作是在初始装载作为第二步分配。界面的径向压应力总计达88兆帕。 在第二个步骤,纤维顶出是与光盘上的一个薄的包含在中心厚度为1.25毫米的单纤维试样的位移控制的加载模拟。图14演示了具有旋转对称性的二维模型试样截面的几何形状。纤维的界面结合区和下部结构也被认为是现实的很好。根据电子扫描显微镜分析有紧密结合力的元素区域入掺杂碳纤维的双层碳材料。挑选出来的材料性能如‎‎表1所列。这种塑料的 数据的获得是根据一个纯铜的抗拉实验是以前在制造高温退火得到一个类似的基体软化作用试样的拉伸试验。有限元网格如图15所示。结果发现在整个模拟的过程中既没有过多的网格变形也没有过多的渗透节点。 (图14) 表1 在20摄氏度下的材料性能 (图15) 四个节点的轴对称平面的元素都用‎‎固体(CAX4R)和凝聚力(COHAX4)元素。该网已充分完善了下面的界面保持1:3的比例在元素边缘地区。元素的大小介于70-150微米和元素的总数达45000种。 6. 模拟的结果和讨论 6.1 损伤演化规律 标定的损伤演化规律图‎‎绘制在图16中。全球界面脱粘事件可以明确确定这个逐步损伤演化规律。最突出的特点是,升级后达到破坏的损害迅速接近ð = 0.8。这种快速破坏事件对应于不稳定接口断裂的Pmax的开始。经过短暂的调整期破坏曲线达到了一个非常稳定的状态,其中D增加非常缓慢从D = 0.9到D=1最终破坏。其实,D组应该立即增加一致性导致消失僵硬,因为接口被观察到脆性断裂。这种缓慢增长的D从数值拟合

  内的摩擦是由元素的剩余刚 度的凝聚力其是指起源于数字装配图表。因此,在范围在D大于等于0.9的损伤变量应该被解释为一个非物质的数量。这种摩擦模型是基于残余刚度模型可以成功地预测摩擦滑动界面在剪应力阶段。 (图16)一个重要的问题是要解决校准数据的唯一性。它被发现从该系统仿真模型的参数化测试的拟合质量非常敏感的选择损坏的参数设置。没有其他参数的组合材料在这个测试中可比现在产生更好的拟合质量。但是,严格的数学证明尚未作出。 6.2 牵引分离的关系 由于该接口主要是在顶出受剪切应力,只有剪切三态逻辑是在这里讨论,但无论是正常还是剪应变都应该被考虑。三台逻辑的导出是由于利用合适的方程式破坏曲线)。得到的剪切三态逻辑曲线。三态逻辑代表名义剪应力和剪应变等同于横向分离。线性弹性状态被安排在最初达到d的地δ 方。除了δd曲线大致表明了A和B之间的依赖短暂双线性这一特点可以归结为阶段逐步损伤演化行为的双线性形状。牵引力的迅速下降起始于Tº,相当于破坏在δd开始增加,快速的界面脱粘在Pmax当标定的最大剪切牵引力达109兆帕时。三态逻辑曲线中的一个显着特点是剪切应力在过渡相被再一次从A到B反弹,虽然只是单调的伤害增加。这是结合图3和图5的直接暗示。其余的牵引出现在Tº以后代表摩擦阻力相当于范围在D大于等于0.9的剩余刚度。 6.3 负载位移曲线显示了模拟负载位移曲线。为了进行比较,为选择的实验曲线拟合了一个绘图。横坐标表示光纤位移D纤维半径为R,而纵坐标表示在光纤末端的反作用力。比较曲线表现出了在顶出整个长度范围内具有高度的一致性。找到一个相似性剪切曲线拟合的三态逻辑顶出曲线的形状,尽管后者实际上是这个曲线形状。曲线的图形原点是铜基界面附近的流动性的剪切应力。(图17) (图18)对于定量审议界面处的平均塑性应变在接口处选定几个进行检查,如图18实心圆所示步骤进行加载。在d/R=0.1加载的初级阶段已经发生塑性屈服时线性偏差造成的。继续进一步的塑性流动,最后达到20,,然后在Pmax后饱和。在Pmax的界面处的塑料片变形达到16毫米这是一个在Pmax的总位移的三分之一处。这一结果对整个试样变形屈服产生了深远的影响。在Pmax的拟合相对误差为2,。在图19顶部附近的塑性变形,该接口表面几何形状是绘制在原有的规模再加上等效塑性应变场。计算的表面与实验相吻合的轮廓变形观测,如图9所示的模式。塑性应变高度集中附近呈现出强劲的梯度界面。 6.4 损害发展 损害的变量(SDEG)ABAQUS的输出数据列于图20。 在顶部和底部边缘的凝‎‎聚力界面层的损伤演化曲线。这个伤害输出数据显示一个明确的比喻来拟合图损害提供的输入数据如图16。损害开始的发展在d / R=0.48和失控的最终失败在D / R=0.77分别被表示成一个三角形和和一个方形。这些要点也被表注在图18中。应当指出,该接口进行控制的两个点之间的裂纹扩展。在钯(三角符号)附近的界面塑性应变为15,,塑料片变形为12毫米。正如所料,损伤变量上升到0.8后,最终界面断裂。正如6.1节中所解释,破坏数据超越D / R=0.77并不代表实际的损伤状态。 7(结论 在这个文件中,基体的重大可塑性重要贡献在于纤维顶出的行为是基于实验证明和有限元模拟。被调查的参考铜基是铜基复合材料连续纤维增强碳化硅。该 涂层是被碳纤维双层所覆盖。较大的塑性变形可以有效地在附近产生强烈的界面结合,实现了利用‎‎反应钛薄涂层纤维。剪切塑性应变是均匀分布在接口处。的三种不同厚度的试样的推出试验表明在非线性负载位移响应阶段有一个共同的特点。传播的裂缝在碳双键中间产生大量的碎片。相反,未涂层的界面剪切强度过弱,且无非线性没有表现出塑性变形和摩擦清洁面。 利用凝聚力区的元素之间的极好的一致性推出有限元模拟和实验的数据取得了很好的效果。负载位移曲线被预测是由一个为整个顶出过程先进的模拟模型中中逐步进行的。牵引分离法和损伤演化规律是由反拟合法手段的测试数据进行校准的。预测的剪应力,塑性应变和发展的支持界面损伤与实验观察一致。仿真结果证实,局部的纤维基体的塑性变形是给了推出反应的非线性反应的原因。 。

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